Desde que los bomberos de Baviera inventaran este genial concepto hace 200 años, o Pierre Allain introdujera en 1939 los primeros mosquetones de aluminio, es realmente en estos últimos 30 años cuando más hemos visto evolucionar e innovar en estos dispositivos. Pero, que no te engañen, no toda novedad, por muy bien orquestada que esté, representa innovación o evolución o te será realmente de utilidad…
La elección del mosquetón
Los mosquetones son una parte más que fundamental de nuestro material de montaña o escalada. A la hora de su elección, la alta responsabilidad que poseen no puede anteponerse a criterios estéticos, a la influencia publicitaria de las marcas, las prestaciones inútiles o a querer ahorrarnos un par de euros en su compra. Sin llegar a profundizar en las ventajas o limitaciones que poseen unos modelos frente a otros, para la correcta elección de un mosquetón hay que valorar tres factores: el uso real que le vayamos a dar, los materiales que lo componen y dónde y cómo han sido forjados. En estas líneas intentaremos arrojar algo de luz sobre estos campos.
Materiales
Dos de los principales materiales que se utilizan en la fabricación de los mosquetones de escalada son:
- Acero: El acero no aleado con bajo contenido en carbono, material originario de los primeros mosquetones de escalada, tiene aproximadamente un 9% resistencia superior al aluminio (7075 T6), pero tiene el gran inconveniente de ser casi tres veces más pesado, aunque sigue teniendo un pequeño hueco en nuestras vidas, sobre todo para aquellas situaciones en las que el peso no sea un inconveniente, gracias a su bajo coste y en especial por tener mejores propiedades de ductilidad, dureza y resistencia al desgaste.
- Alumino: De los diferentes grupos de aleaciones, las más utilizada en los materiales de escalada son aquellas que pueden tratarse térmicamente, teniendo lugar el endurecimiento por precipitación (T6), ya que éste le aporta una dureza 30 veces superior al del aluminio puro. De estos grupos de aleaciones, los que se utilizan para la fabricación de las diferentes partes de un mosquetón (cuerpo, gatillo y seguro) –por su alta resistencia– son los de la serie 2000 también conocidos como duraluminio, y más especialmente los de la serie 7000 conocidos como zicral por su alto contenido en zinc. De estas series, la aleación más importante y con la que se fabrican los mejores mosquetones de escalada es la 7075, que con un tratamiento T6 alcanza una resistencias de 54kN/cm2. Pero aunque la mayoría de fabricantes utilicen esta aleación, los años de experiencia en el diseño y en los diferentes procesos de conformado del mosquetón también influyen y es por ello que en Europa podemos encontrar los mejores fabricantes de mosquetones.
Formas y usos
Las distintas formas de los mosquetones están ideadas para un determinado uso:
- Forma de D (Tipo B): Es el diseño más polivalente y de las geometrías más fuerte, debido a que la carga tiende a trabajar junto al eje principal del mosquetón (alejado del gatillo) cuanto más asimétrica o cerrada sea esta D, más resistencia tendrá con el gatillo abierto y mejor marcará la dirección de trabajo. Por ello esta forma de mosquetón es ideal para utilizarlos en reuniones, triangulaciones, cintas éxpres, cabos de anclajes…. pero es importante vigilar el rango de la curvatura inferior del mosquetón y evitar que la cinta trabaje cerca del gatillo, cargando cerca de éste o impidiendo su apertura. Para escalada deportiva en que las caídas son continuas, evita utilizar diámetros inferiores a 9mm, usa preferiblemente 10 mm o superior para no castigar la cuerda con radios de trabajo reducidos.
- Forma de pera o HMS (Tipo H): Son menos resistentes que los anteriores y tienen cierta tendencia a trabajar cerca del gatillo, alejados del eje principal del mosquetón o de manera transversal, lo que puede llegar a disminuir su resistencia en torno a un 60%. Pero por su forma son los más adecuados para los frenos tipo cesta, pues garantizan un bloqueo uniforme de las dos cuerdas y evitan fricciones inadecuadas. Además son ideales para asegurar con el nudo dinámico, pues fueron concebidos para ello, permitiendo plena movilidad de este nudo hacia ambos lados del mosquetón, siendo esta técnica de aseguramiento a la que se refieren las siglas HMS (HalbMastwurfSicherung) y las que dan nombre a este tipo de mosquetones.
- Forma ergonómica o eje acodado: Esta forma la podemos encontrar en los mosquetones tipo K o Tipo B, pues aportan un mayor rango de apertura que las D asimétricas e incluso que los mosquetones de pera, además de marcar mejor la dirección de la cuerda y aportar mejores propiedades de resistencia que estos últimos. Los mosquetones más resistentes del mercado con el cierre abierto suelen tener esta forma y aguantan de 2 a 4KN más.
- Forma oval o simétrico (tipo X): Diseño tradicional de los primeros mosquetones de escalada, sus ventajas están en su polivalencia y bajo coste. Aunque hay que prestar especial atención a la hora de escogerlos, pues la norma les exige menores requisitos de resistencia que al resto de mosquetones, definiéndolos para baja carga y no aptos para dar protección total en caso de caída debido a sus limitaciones de diseño, que restringen su capacidad de resistencia, en especial en las situaciones de trabajo con el cierre abierto.
Pero este diseño es imprescindible para trabajar con poleas de placas lateras, bloqueadores, microbloqueadores y ciertas técnicas de fortuna, además de girar perfectamente en clavos retorcidos y anclajes de orificio pequeño.
Mosquetones con cierre de seguridad
Todas las formas de mosquetones que existen en la actualidad podemos encontrarlos con seguro, el cual es fundamental para evitar aperturas accidentales en chapajes comprometidos, montaje de reuniones, rápeles y en todas las situaciones en que una apertura accidental suponga un riesgo para nuestra integridad física o la de nuestro compañero.
Este tipo de mosquetones los podemos englobar en dos grandes grupos: automáticos y de rosca. Los primeros son los más interesantes para los despistadillos y para la realización de vías ferratas, pero su gran ventaja puede ser su mayor inconveniente, pues su automatismo puede confiarnos y no mantenernos alerta ante un posible fallo en el sistema de cierre. Dentro de los automáticos, los más seguros son aquellos que requieren de más de tres movimientos para la apertura del gatillo, frente a los de tipo Twistlock de cuarto de vueltas, pues si la cuerda apoya sobre ellos, puede girarse y abrir el gatillo. Los de rosca son los más simples y en teoría los más seguros. Los gatillos de rosca no suelen congelarse ni atascarse por culpa de la suciedad tanto como otros modelos. Además, nos permitirán realizar maniobras con una sola mano, como puede ser realizar un ballestrinque sobre un mosquetón que cuelga de un anclaje o montar una reunión en pared.
Los más económicos presentan aleaciones de aluminio en sus casquillos de cierre de menor resistencia (serie 2000), quizás nos sea difícil –por no decir imposible– distinguir el tipo de aleación, pero sí podemos fijarnos en su grosor y desechar aquellos que presenten tan solo 1 mm de grosor. DMM es de los pocos fabricantes que utilizan el doble del espesor convencional, además de utilizar aluminio 7075-T6 en los casquillos de sus mosquetones. Esto puede parecer no tener mucho valor, pero si durante una caída el casquillo golpea contra la roca, la nariz del mosquetón puede troquelarlo con tan solo el exfuerzo de 1KN, lo que posibilitará la apertura accidental de éste y una disminución de resistencia del mosquetón de un 60%. Existen otras situaciones en las que un dispositivo de freno (tipo cesta) pueden quedar mal posicionados y troquelar del mismo modo la nariz del mosquetón, produciendo la salida involuntaria del dispositivo y sus consecuencias fatales.
El primer mosquetón con cierre curvo
Jean Paul Fréchin desarrolló el primer mosquetón curvo de la historia en 1984, para la casa New Alp. El tamaño de la curvatura del gatillo facilita en gran medida los chapajes extremos, pero ten en cuenta que una curvatura excesiva también facilita que la cuerda se suelte involuntariamente.
Mosquetones con cierre de alambre
El concepto del gatillo de alambre ya existía en los mosquetones utilizados en náutica, pero fue el equipo de Black Diamond el que, a mediados de los noventa, recuperó este genial concepto para el mundo de la escalada con su modelo HotWire. Esta simple varilla de acero inoxidable (304) aligera los mosquetones entre un 10 y un 20%, lo que permite aligerar o aumentar su resistencia, además de disminuir prácticamente las autoaperturas generadas por las vibraciones u oscilaciones radiales que genera una cuerda durante la detención de una caída (efecto whiplash) o por golpear contra la roca, además de ser fáciles de limpiar y menos propensos a atascarse o congelarse y ofrecer una mayor durabilidad como mosquetón de descuelgue, gracias a la eliminación del muelle interno. Por contrapartida, en caso de ser cargados con 3-4kN transversalmente el alambre se deforma, aunque sin llegar a partirse. Pero todavía no estaba todo dicho, faltaba incorporar un sistema que evitase el engache involuntario con el resto del material y facilitase ciertas maniobras en escalada. Estos dos conceptos fueron unidos por DMM en 2002 gracias a Mark Carnall y la la ayuda de Kevin Brown con el sistema Wirelock; rápidamente el resto de fabricantes tomaron nota y empezaron a introducir sus propios diseños: Clean Wire de Wild Country (2005), MonoFil de Petzl (2011), Hood Wire de Black Diamond (2011)…
Fabricación de un mosquetón
En la imagen ‘Fabricación del mosquetón’ podemos observar, de izquierda a derecha, el proceso mecánico de doblado de una barra de aluminio 7075, seguida de una estampación en frío (que le da forma además de aportarle cierto grado de resistencia y ductilidad), para pasar a la fase de recorte y tratamiento térmico por precipitación T6 (que mejora sus propiedades mecánicas), seguido de los tratamiento de superficie como taladrado y estalonado por arranque de viruta mediante prensa excéntrica, así como el indispensable pulido y anodizado, finalizando con el marcado mediante técnología láser y su posterior montaje, dejando el mosquetón listo para usar.
Mosquetones con historia
En la imagen ‘Tres mosquetones’, de izquierda a derecha, vemos uno de los primeros mosquetones de acero fabricado a principios de 1958 por Sigfrind Quer, un ingeniero suizo afincado en Barcelona que a mediados de los 40 fabricó los primeros productos de material duro destinados al mundo de escalada y espeleología en nuestro país bajo la marca Quer. En medio vemos un mosquetón Faders (sucesora de Quer) con la etiqueta de seguridad de la UIAA de mediados de 1970, en el que a se empieza a intuir un diseño que marca mejor la dirección de la cuerda cerca se su eje principal. Por ultimo, a la derecha, el primer mosquetón de aluminio de la casa Faders de 1980.
Requisitos de apertura del cierre
- Los mosquetones de los tipos, B,H,T,X deberán tener una apertura del cierre de al menos 15 mm.
- Los mosquetones del tipo K, deberán tener una apertura del cierre de al menos 21 mm.
Requisitos mínimos de resistencia estática
* No es necesario este requisito si incorpora un cierre automático. ** Requerimiento indispensable, incluso en aquellos casos en los que el mosquetón esté diseñado para mantener la carga en una dirección determinada.
[Curro Martínez es Técnico Deportivo en Escalada y responsable de Asac Formación]
